Toyota, la disfatta e 4 esempi di non-Leadership

Toyota Motor Corporation: simbolo di produttività, di precisione, di innovazione. La rivoluzione che ha innescato non soltanto dal punto di vista automobilistico, ma nell’intero sistema produttivo industriale, non ha eguali, tanto che nel 2008 si “è permessa” di superare addirittura la General Motors per quanto concerne numero di veicoli prodotti e fatturato, diventando Leader sul mercato.

Sono molte le metodologie introdotte da Toyota nel campo dell’attività produttiva, sia per quanto concerne l’aspetto tecnico che organizzativo. Il kayzen, ad esempio (“kay” = cambiamento, “zen” = meglio) è non solo un metodo, ma un modo di concepire il fare azienda, di introdurre continuo miglioramento, in tutta la struttura aziendale. L’introduzione di tale metodica è stata così rivoluzionaria, da essere studiata e recepita dalle maggiori compagnie in tutto il mondo.

Non solo kayzen, ma altre tecniche sono state ideate o applicate (debitamente corrette e migliorate) all’interno del sistema Toyota, come la Qualità Totale, che introduce concetti come orientamento al cliente, la leadership, l’approccio sistemico e il coinvolgimento diretto dell’organismo personale; il Just In Time (in origine della Ford, poi rivisto e migliorato), che permette di affinare e coordinare meticolosamente la gestione delle scorte in maniera tale da minimizzare la loro presenza in magazzino (e quindi i conseguenti costi di gestione); e il Kanban (tecnica per l’approvvigionamento costante delle materie prime).

Dov’è finito il sistema Toyota?

8 milioni di macchine richiamate complessivamente, 1,8 milioni solo in Europa, tra cui alcuni dei loro modelli di punta, quali Yaris (che ha avuto particolare successo nel nostro Paese), Auris, Rav4 e l’ibrida Prius, vero punto di orgoglio della compagnia giapponese, un’auto ecologica che riduce consumi ed emissioni grazie all’utilizzo di due motori che funzionano insieme, uno a benzina e uno elettrico, un vero concentrato di tecnologia.

Quali sono stati i principali errori della casa giapponese? E cosa possiamo imparare dall’intera vicenda?

Questi sono 4 esempi di non-Leadership, da evitare assolutamente, sia nella tua azienda, che nella tua vita personale.

1. Arroganza

Toyota è sempre stata attenta alla concorrenza. A un certo punto anche “troppo”. Non si trattava più di battere i competitor, ma di schiacciare l’industria d’occidente. Non era più servire al meglio il cliente, ma primeggiare sul mercato ad ogni costo. Effettivamente la casa giapponese è riuscita a primeggiare, diventando il primo costruttore mondiale di auto. Ma a che prezzo? E’ sempre un errore passare dal parlare di “concorrenti” allo sminuire “gli altri”, perchè in questo modo sei tu il migliore, sei superiore e non hai nulla da imparare da loro. Peccato che, in compenso, gli altri imparino e gettino basi solide sul futuro. Ad esempio Fiat, con tutti i problemi che ha e continua ad avere, ha comunque portato a casa Chrysler a costo “zero”, basando il suo impegno soltanto sulla sua offerta altamente tecnologica (sì, sto sempre parlando della Fiat), che poteva e può davvero salvare il settore dell’auto USA; oppure Honda, che prendendo come spunto la Prius, l’”auto ecologica per tutti”, ha realizzato l’Insight, la vera auto ibrida per tutti, principi simili al costo di una qualsiasi utilitaria in commercio. E ora lancerà la CR-Z, stessa concezione ma migliori prestazioni a livello di velocità e grinta, per chi ama guidare con brio.

2. Non imparare dai fallimenti

Akio Toyoda, presidente della casa automobilista, si è dovuto scusare pubblicamente per lo scandalo che ha coinvolto le proprie vetture. Una scena mai vista secondo voi? No, e non dobbiamo andare molto indietro nel tempo. E’ notizia di fine 2009 il ritiro della Toyota dalla Formula 1. Un’avventura rivelatasi costosa, con pochi guadagni a livello d’immagine e di nuove tecnologie prodotte. Pensavano che non avrebbero avuto concorrenti neppure nella F1. Invece abbiamo visto le loro lacrime in conferenza stampa, in diretta mondiale. E’ passato un anno da quella scena e ora se ne ripete una simile. Senza che nel frattempo si sia fatto qualcosa di concreto per imparare da quel primo fallimento.

3. Mancanza di controllo e di pensiero sistemico

L’intero sistema produttivo continuava a “migliorare”, a “perfezionarsi”. Venivano aggiunte nuove procedure, nuove componenti, nuovi processi, nuovi impianti sparsi per il mondo. E così, tutto il Toyota Production System è crollato. Perchè continuando a introdurre procedure su procedure, burocrazia su burocrazia, impianti su impianti, hanno perso il controllo dell’intero sistema produttivo nel suo insieme. Il controllo del piccolo processo c’era. Mancava qualcuno che mettesse insieme i pezzi, che avesse una vera visione d’insieme. Qualità e pensiero sistemico sono venuti a meno. Ironia della sorte, due elementi fondamentali della Total Quality.

4. Mancanza di trasparenza

La cosa che ha meravigliato molti è che c’era chi sapeva: chi sapeva e ha fatto finta di non sapere. Chi ha scoperto questi errori, queste imperfezioni e non ha dato l’allarme. Chi li ha catalogati solo come errori “fisiologici” e li ha inseriti all’interno della percentuale di errore tollerata. Fino a che tale percentuale è diventata un numero da fare paura: su una produzione stimata di 9 milioni di vetture annue, 8 milioni di ritiri fanno semplicemente rabbrividire.

La casa giapponese probabilmente saprà rialzarsi. Saprà rimediare al danno d’immagine. Non potrà farlo però senza imparare dai propri errori, credendosi depositaria del verbo assoluto nella produzione di auto. Dovrà farlo con umiltà e duro lavoro. E dando prova ai propri clienti che non sono solo numeri, che dai propri errori si può, si deve, imparare. Questo punto dovrebbe essere aggiunto nel sistema Toyota: perché se pensi di essere essente da errori, non imparerai mai da essi.

Photo Credit: Kenny Beers